一、引言
我国正值ERP应用的高潮期，众多制造型企业都在加速自己的信息化进程，众多ERP软件商都在开发、完善、升级自己的ERP软件产品。ERP在中国几乎已经成为管理信息化的代名词，众位专家、学者、企业界人士都对此各抒己见，可谓百家争鸣。作为一名长期与企业打交道的实施人员，在此结合多年在理论研究和企业实践过程中总结的经验、教训和体会，总结了一些影响到企业ERP是否能够建设和应用成功的关键要素，希望与大家共同切磋，共同进步。
在ERP实施过程中，有许多企业获得成功并产生巨大效益，也有不少企业付出甚多，收益甚少甚至惨败。成功的经验总是非常类似，而失败的教训却又各自的不同。ERP不是普通的软件产品，而是先进的管理思想、管理方法、管理流程、管理工具的凝结和数字化表达。影响成功实施ERP的要素很多，关键要素不外乎如下：
1、适合的ERP软件系统
2、恰当的EPR项目目标和项目范围。
3、上层领导足够的重视和对ERP软件的足够了解。
4、乙方专业的顾问和甲方关键用户的紧密配合.
5、整体规划合理，进度安排到位，关键控制及时。
6、基础数据的完善与精准。
7、生产管理是难点是重点。
ERP系统的生产管理部分是企业实施ERP的难点，很多企业上了ERP系统，但都没有使用起来，能够使用并能用好的企业就更少。我公司的可重构的ERP产品R33系统在泵业，电子、胶粘等行业经受住了时间的考验，不但在生产管理方面用起来了，而且已经为企业带来了良好的经济效益和社会效益。
为啥说生产部分是难点呢？ 难在什么地方？本人以为难在：
1、科学的限额领料，即保证生产又不浪费。
2、确保客户的交货期。
3、科学的滚动排程。
4、及时收集生产数据，了解生产过程。
在按单制造型企业，由于产品定制化、多样化、小批量等特点，生产组织过程尤其复杂，充斥各种突发状况，于是一些小而细的问题，如车间领料情况等就格外难以控制。我公司在装备制造行业沉浸多年，深入过多家企业从事管理咨询与信息化提升服务，梳理和整顿过无数关于车间领料差错的案例，为企业节约和避免经济损失。下面依据案例经验将领料问题分为三类，大家一起来看看这些问题通过软件和制度就可以得到控制和扭转：
一般企业的领料步骤是这样：车间班组有用料需求，于是向车间主任打报告，或者先行填写《领料单》然后找车间主任签字；车间主任以不影响正常生产作业为第一原则，一般见申请就签字；然后库房也以不影响正常生产作业为第一原则，见签字就认可发料。上述程序对于主材、特殊材料、定制化材料的领用与发放管理是有效的，因为《领料单》上都会注明所领材料的用途和去向，并且这类材料的数量有限，使用范围有限，易于管理和监控。但对于另外一些通用材料，比如焊材，则经常发生领用时使用一个产品名义，实际生产时用于多个产品的情况。车间主任和库房都这样只管发料不管去向，最终造成焊材成本统计的时候发现一些产品焊材成本很高，另一些产品焊材成本为0，这显然不合常理，也不符合会计原则，会给生产经营统计分析等造成诸多麻烦。
2、只管领料，不管对错，一错再错将错就错遇到过一个案例，车间有用料需求，一根制作灯架所需的直径为Φ22的镀锌管，于是向车间主任打了报告并获得了签字，库房认可后准备发料。实际领料时，车间领到的是直径Φ24的镀锌管，但谁都没有提出异议，车间照常生产。 待灯架制作安装完成之后，由于使用的镀锌管直径过大，配套的灯架支座无法准确安装，于是又修改支座的尺寸，最后安装到位。这样一错再错将错就错，不仅增加了生产周期，而且可能由于工艺变更引发后期不可预计的一系列问题，比如电路排线变更、灯管间距变更等等，特别当遇到一些有严格安装位置规定或安装间距规定的灯管，就会发生彻底返工等不必要的过程。而一切的问题，根源就出在领用材料时没有领到正确的材料。有了ERP系统中的“限额领料”，其责任分明，职责分明。
3、只管发放，不管回收，错领多领任自处理另一些企业，如装备制造类企业，会因为工艺复杂、变动可能性大等原因，事先计算一定余量，比如需要80个螺丝，可能会发放100个，其中20个作为备用件。在安装顺利的情况下，多余的材料如何处理就成了问题。对于企业自身的员工来说，大多会收起质量较好的零件，储存在班组或自己的工作箱中，作为下次或者自己制作一些小部件的材料。而对于外包性质的工作人员，大多会遗弃多余材料在生产现场或者废物箱中，会这样做的原因有两个：第一，多余的材料带不出去，归还整理又没有利益；第二，归还多余用料反而容易产生各种误解，得不偿失。
上述三种情况，我们的管理办法是：ERP管理业务流程和物料（库房）管理制度（办法）相结合进行有效控制，其流程如下：
销售订单—》设计图纸（客户化要求）—》生产计划—》计划分解—》物料需求—》物料采购（限额采购）—》采购入库—》生产领料（限额领料）—》车间生产—》产品质检—》产品完工入库—》发货出库—》交付客户。
我们的办法是实行“材料限额”。根据销售订单进行MRP分解，再根据采购提前期和安全库存等参数，自动生成采购清单。采购到货入库后，生成车间要领料，不管主料还是辅料，ERP系统自动确定该生产订单的限额领料单，这份限额领料单将作为库管人员发料的依据。车间人员来领料时，只能进行限额领料。
如果遇到特殊情况，需要额外领料，则需要额外的领料单，需要ERP系统中更高权限的人员审批签字，该额外领料单与该对应的销售订单和生产订单对应。
在一些大型企业，由于主材料和辅材料是分别放置在不同的仓库，甚至是不同的地方。对于一个销售订单，可能需要从不同的仓库，不同的地方领料。在一些仓库基础资料管理薄弱的企业，这种情况要领出一个料来，就显得非常麻烦。天剑可重构的ERP.R33系统,在完善物料，仓库，货位等信息的基础上，能够根据“限额领料单”自动生成不同仓库的领料单。
这样在ERP系统中一单一料，一料对应一单，不论顺查还是逆查，账目一目了然。关于物料管理，不过就是四个阶段，三个责任主体。四个阶段分别是物料申请、物料发放、物料使用和物料回收。三个责任主体即车间主任、领料申请及使用人、库房。通过ERP系统整合好这三个主体的业务流，环环相扣，步步互牵，一切的权责不清和流程混沌的问题都能解决。车间主任应该负什么责，领料申请与使用人应该负什么责，库房又该负什么责？申请与审批之间的核对、发料与领料之间的核对、退料与回收之间按的核对、物料使用过程中的自我管理和ERP先进流程的管理。那么物料管理的问题也就全然解决了。
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